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        泰州智豐達模塑有限公司

        地址:泰州市高港區科技創業園興港工業園標準廠房區

        聯系人:羅明志

        手機:13914407846

        電話:0523-86116288 86110086

        傳真:0523-86110086

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        郵箱:zhifenda@163.com

      公司新聞

      分析注塑件品質問題的原因

         常見品質(缺陷)問題產生原因

        1、色差:

       、 原材料方面因素:包括色粉更換、塑膠材料牌號更改,定型劑更換。

       、 原材料品種不同:如PP料與ABS料或PC料要求同一種色,但因材料品種不同而有輕微色差,但允許有一限度范圍。

       、 設備工藝原因:A、溫度;B、壓力;C熔膠時間等工藝因素影響。

       、 環境因素:料筒未清干凈,烘料斗有灰塵,模具有油污等。

       、 色粉本身因素:有些色粉不受溫,且制品很易受溫度變化而改變。如: 9278烤箱提手(A2945蘭)。

        2、充填不足(缺膠):

       、倌>叻矫妫

        A、澆注系統設計不合理,澆注系統是熔體進入模腔的通道,對塑料件成型質量有很大關系,澆口不平行,澆口的位置不是在壁厚部位;

        B、模具排氣結構不良;

        C、熔體中的雜質或冷料阻塞流道;

        D、模具溫度未達要求。

       、谠戏矫妫

        A、原材料含水量過大;

        B、原料中易揮發物超標;

        C、原材料中雜質或再生料過多。

       、圩⑺軝C方面:

        A、注射量不足:如用150T機生產180T產品。

        B、噴嘴為異物堵塞,噴嘴孔太小;

        C、原料供應不足:如料筒堵塞,水口料影響下料;

        D、止逆閥故障;

        E、注射行程不夠。

       、艹尚筒僮鞣矫妫

        A、模具溫度過低;

        B、注射壓力太低;

        C、保壓時間太短;

        D、注射速度太慢;

        E、熔體溫度太低。

        3、翹曲變形:

       、倌>叻矫妫褐饕轻槍δ>咴O計方面不合理原因造成,在此不作講述。

       、诔尚筒僮鞣矫妫

        A、注射壓力過高,流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大,塑膠力圖恢復原有的卷曲狀態,所以流體流動方向上的收縮大于垂直流動方向上的收縮;

        B、熔體溫度過高;

        C、保壓壓力過高:保壓壓力高時,塑料中的內壓力過高,在脫模后內應力的釋放使塑膠件產生翹曲變形;

        D、熔體流速太慢;

        E、回火溫度過高或時間太長。

       、墼牧戏矫妫篜P/PA料容易變形。

        4、熔接痕(紋):

       、倌>叻矫妫

        A、澆口數量太多,即進膠點多,進膠口截面積過小;

        B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確;

        C、模具冷卻系統設計不合理,熔體在模中冷卻太快且不均勻。

       、谠戏矫妫

        A、脫模劑用量太多,或使用不符合的脫模劑;

        B、熔體的流動性差,在成型時易產生熔接痕;

        C、原料中含水份較多或揮發物含量過高。

       、鄢尚筒僮鞣矫妫

        A、熔體溫度過低,低溫熔體的分流匯合性能較差,容易形成熔接紋;

        B、熔體注射壓力過低,使得注射速度過慢,熔體在型腔中的溫度不相同,這時熔體在分流匯合時就易產生熔接紋。

       、 注塑機設計和塑膠件設計方面:在此不作講述。

        5、波紋:

       、 模具方面:與熔接紋大同小異,但需特別強調的是冷料對波紋影響最大。

       、 原料方面:

        A、熔體流動性差是產生波紋的主要原因,如:PMMA、PC、AS等透明料制品;

        B、當ABS材料是經改性為共聚型高分子材料時,如加工溫度過高,樹脂及潤滑劑會產生揮發性氣體,這些氣體使塑膠件表面形成波紋。

       、鄢尚筒僮鞣矫妫

        A、注射速度過小;

        B、熔體流速過大;

        C、模具溫度偏低;

        D、保壓時間短;

        E、射嘴溫度低。

        6、溢邊(飛邊、披鋒):

       、倌>叻矫妫寒a生飛邊最大原因是由模具引起。

        A、模具分型面加工粗糙;

        B、型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。

       、 原料方面:熔體流動性好材料,如:PP料、PA料、PS料。

       、 成型操作方面:

        A、注射壓力過大;

        B、熔體溫度高;

        C、注射壓力;

        D、注射壓力分布不均,充模速度不均;

        E、注射量過多,使模腔內壓力過大。

        7、銀絲紋:

       、倌>吲c注塑機方面:不作講述。

       、谠戏矫妫

        A、原料水份是產生水氣銀絲紋的原因;

        B、原料受高溫降解;

        C、脫模劑產生少量揮發性氣體。

       、鄢尚筒僮鞣矫妫

        A、熔體溫度過高;

        B、熔體在高溫下停留的時間過長;

        C、熔體在模腔中保壓時間過長;

        D、注射速度過快。

        8、色澤不均(混色):

       、倌>吲c注塑機方面不講述;

       、谠戏矫妫

        A、著色劑的熱穩定性差;

        B、著色劑分散效果不理想;

        C、色粉份量太大,如1包25KG料用色粉300克以上;

        D、加波纖產品容易有浮纖,造成原料不均,產生混色;

        E、原料雜質多,使制品表面色澤不一。

       、鄢尚筒僮鞣矫妫

        A、料筒溫度過高,使熔體在料筒內分解;

        B、塑化不良,即熔體不能完全均勻地相熔;

        C、熔體在料筒中停留時間過長;

        D、注射和保壓時間太長,背壓大。

        9、光澤不良(暗色):

       、 模具和注塑機方面不講述。

       、 原料方面:

        A、熔體的流動性太差,使塑件表面不致密;

        B、原料再生料過多;

        C、原料中添加劑的分散性能太差;

        D、原料水分或易揮發物含量過高;

        E、原料本身問題:如PBT、PA+30%GF,PBT+10%GF、PPS。

       、鄢尚筒僮鞣矫妫

        A、冷卻不夠;

        B、注射速度偏小,壓力較低;

        C、保壓時間太短;

        D、熔體的流動性能差;

        E、填充波纖太多,如PA+30%GF。

        10、脫模不良(脫模變形):

       、倌>叻矫妫褐鞑榈脑蚴怯捎谀>咴O計不當造成,占90%以上。在此不講述。

       、谠戏矫妫

        A、原料中混入異物;

        B、脫模劑效果不良;

        C、軟質塑件比硬塑件難脫模。

       、鄢尚筒僮鞣矫妫

        A、注射壓力過大,熔體溫度過高,流動性差;

        B、塑件產生飛邊;

        C、噴嘴溫度過低,冷卻時間太短;

        D、注塑時間和保壓時間過長。

        11、裂紋和破裂:

       、 模具及塑機方面在此不作講述

       、 原料方面:

        A、原料吸水性大,加熱后易分解脆化,造成破裂;

        B、原料中加入再生料較多;

        C、兩種不能相熔的組分混合在一起;

        D、材料本身軔度太低,或剛性太強和有內應力,如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。

       、 成型操作方面:

        A、注射壓力過大,使得殘余應力增大;

        B、保壓時間過長;

        C、內應力未消除,如PC和 PMMA料為特出。

        12、糊斑(燒焦):

       、 模具及塑機方面在此不講述。

       、 原料方面:

        A、原材料中水分和易揮發物含量過高;

        B、原料熔融指數太大,使用潤滑劑過多;

        C、原料需高溫才能塑化的,如PBT、PPS等。

       、 成型操作方面:

        A、注射速度過大;

        B、熔體的溫度高;

        C、注射壓力大。

        13、尺寸不符:

       、 模具及塑機方面在此不講述。

       、 原料方面:

        A、不同塑料的收率不同,造成尺寸不穩定,所以模具設計分PP/ABS/PPS/PS料模;

        B、水口料添加量及定型劑的添加量。

       、 成型操作方面:

        A、注射壓力過小或注射速度過低;

        B、充模時間和保壓時間較短;

        C、模溫過低。

        14、氣泡和暗泡:

       、 模具及塑機方面在此不講述。

       、 原料方面:

        A、原料水分含量過多,烘料時間短及烘料溫度低;

        B、原材料收縮率過大,如PA66;

        C、再生料過多。

       、 成型操作方面:

        A、注射速度過快,時間過短,氣體來不及排出;

        B、保壓時間不足;

        C、冷卻不均勻或冷卻時間不夠;

        D、熔體溫度與模具溫度過高,引起揮發分釋出成形氣泡。

        15、表面混蝕:

        大體與光澤不良相似在此不講述。

        16、凹陷(縮水):

       、 模具和塑機方面不講述。

       、 原料方面:

        A、熔體(樹脂)收縮率太大,沒加定型劑;

        B、流動性差,潤滑劑太少;

        C、填充劑少。

       、 成型操作方面:

        A、注射壓力過低,速度太慢;

        B、注射時間和保壓時間太短;

        C、熔體溫度和模具溫度太高;

        D、制件膠位較厚,特別是絲筒針位。

        17、冷料(冷膠):

       、 模具和塑機方面不講述。

       、 原料方面:軔性大的材料易造成冷膠,由于產品脫模時,水口膠絲易拉長且斷后粘附于模具上,造成第二PCS產品有冷膠。

       、 成型操作方面:

        A、熔體溫度太低,塑化不良;

        B、模具溫度過低和熔體的流動性太差;

        C、冷膠與混色往往會同時出現。

        18、頂白/頂高:

       、 模具與塑機方面在此不作講述。

       、 原料方面:主要與原材料有關,如PP料不易頂白,易頂高;ABS料易頂白,易頂高。

       、 成型操作方面:

        A、注射壓力太大;

        B、熔體溫度過高,模具溫度過低,兩者溫差大;

        C、冷卻時間短;

        D、保壓壓力太高,保壓時間太長。

        19、白點:

       、 模具方面及塑機方面一般沒影響。

       、 原材料方面:

        A、原料顆粒大小相差較大,造成難塑化或塑化不均勻;

        B、原料中混有異料或不相熔的原料;

        C、原料本身特性造成,如,透明料較多。

       、 成型操作方面:

        A、料筒溫度低;

        B、螺桿的轉速太快,周期短;

        C、背壓太低。

        20、強度不夠(脆裂):

       、 模具與塑機方面一般不影響。

       、 原材料方面:

        A、原材料本身脆是最主要因素(即材料強度低);

        B、再生料過多;

        C、不同型號材料相混合;

        D、填充劑太多;

        E、加波纖材料比例大。

       、 成型操作方面:

        A、料筒溫度過高,熔體降解或分解;

        B、模具溫度太低,塑件成型性能受損,強度下降;

        C、注射壓力太低和熔體的流動性太差;

        D、制件壁薄,受力不均勻。

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